2 月 4 日，双星 “稀土金” 轮胎顺利通过权威专家组鉴定，预计近期即可大批量投放市场。

运用 “稀土金” 橡胶复合新材料研发的 “稀土金” 轮胎，是新双星自主打造的前沿科技成果。在落实 “双碳” 战略目标的进程中，也向全球用户与社会展现了双星的技术实力与创新思路。

经专家组鉴定：“稀土金” 橡胶复合新材料采用特殊的稀土钕系顺丁橡胶、天然橡胶搭配高性能炭黑等原料配比，依托专属混炼工艺加工制成，技术工艺成熟，综合性能优异，具备规模化推广条件。“稀土金” 轮胎以 “稀土金” 橡胶复合材料、FZW (全零度缠绕技术) 搭配专属花纹设计生产而成。该款轮胎节油、耐磨表现突出，滚阻可达 3.8～4.5，常规行驶里程可达 50 万公里，经过两次翻新后总行驶里程可达 100 万公里，技术达到国际先进水平。

石墨烯轮胎实验室 5 年磨一剑

2016 年 3 月，国内较早布局的石墨烯轮胎中心实验室项目在双星开工建设。2018 年 4 月，该项目被山东省列为重点项目。2018 年底，双星 “石墨烯” 轮胎完成研发，受当时成本因素影响，暂未开展大规模市场推广。

此后，双星结合稀土钕系顺丁橡胶的物料特性，联合欧美韩多国技术专家，持续优化稀土钕系顺丁橡胶、天然橡胶、高性能炭黑等原料配方。同时依托双星 “工业 4.0” 智能化工厂的制造优势，成功研发出 “稀土金” 橡胶复合新材料。

结合国内市场实际使用需求，双星将 “稀土金” 橡胶复合材料、FZW (全零度缠绕技术) 与专属花纹相结合，打造出技术处于国际先进水平的 TBR “稀土金” 轮胎。

双星轮胎聚力打造轮胎行业绿色发展标杆，稳步推进碳中和目标

“稀土金” 轮胎滚阻可降低至 3.8～4.5。结合实测数据与专家测算，一辆大挂车按行驶 100 万公里计算，使用滚阻 4.5 的 “稀土金” 轮胎，可节油 6.3 万升；按照每升油 7 元核算，可节约燃油成本 44 万元，综合效益相当于免费用车配套 293 条轮胎。单车油耗的下降，可相应减少 168 吨碳排放。

以国内 800 万辆同类型车辆为测算基数，全年可节油超 1000 亿升，减碳量超 2.5 亿吨，生态效益等同于千万亩林地一年的二氧化碳吸收量。产品在帮助车主降低运营成本的同时，也助力企业积极践行社会责任。

国内卡客车胎年产能约 1.3 亿条，普通轮胎使用寿命约 20 万公里。若全面更换为双星 “稀土金” 轮胎（按单次使用寿命 50 万公里计算），全年轮胎使用量可减少约 8000 万条。按照现有行业普遍碳排放标准测算，此举每年可减少碳排放 360 万吨，同时有效降低上游原材料的资源消耗。

据双星相关负责人介绍，企业目前已制定专项方案，全力落实 “双碳” 发展要求。通过应用绿色能源、升级智能制造、推进节能降耗与减排工作、布局生物及再生材料、发展 CCER 碳交易项目等多项举措，力争在 2023 年实现碳中和，树立全球轮胎行业绿色发展典范。

关于 “稀土”

稀土有着工业 “黄金”、“工业维生素”、“新材料之母” 的美誉。它并非普通土壤，是化学元素周期表中镧系元素及钪、钇元素的统称。稀土能够有效提升各类产品的品质与性能，以此研发出多种特性各异的新型材料，是高端制造、前沿产业领域不可或缺的重要原料，也是价值突出的战略资源。我国稀土资源储量丰厚，具备良好的资源发展基础。

稀土钕，化学符号 Nd，原子序数为 60，属于镧系元素。其单质为银白色金属，是活性较强的稀土金属之一，熔点 1024°C，密度 7.004g/cm³，具备顺磁性，暴露在空气中易氧化变暗。钕在稀土产业链中占据重要地位，对稀土市场发展有着重要影响。